1 典型案例

    【案例1】南方某大型柴油机发电厂引进中速大功率柴油机数十台，设备总值高达10多亿美元。由于其恶劣的工作条件，在设备投入使用后不久即多次发生烧瓦、拉缸、曲轴断裂的事故。这些事故造成的损失统计如下：一次烧瓦事故，仅换瓦费最低要5500马克，一次拉缸损失最低要7～8万人民币。而最大的一次断轴事故损失 高达330万人民币之多！这其中还未包括停机损失（以1万马力的单机机组为例。每停机1小时即损失人民币1万元。该厂装机总容量为32.8万千瓦）。这些事故及产生的后果，终于使该厂设备管理人员认识到油液监测的不可或缺的作用。自选择了油液监测服务后，十余年来，科学的监测数据使该厂主要设备的各类故障得到了早期预报与预防，再未发生过重大设备事故。时至今日，这些设备已到事故多发期， 需坚持做好监测工作。该厂每年平均为每台设备支付的监测费用不到1万元，仅据96～98年3年统计，累计节约的备件维修费已超过1000余万元。油品使用寿命延伸了三倍多，节油费达240万元。

　　【案例2】某水电站一台进口机组用的透平油，在设备安装投入使用后不久即发现油品颜色迅速变深，Fe含量较高，虽经多次换油处理，仍未有改善，产生该现象的原因是什么？Fe是磨损引起的吗？设备继续运行靠谱性有保障吗？需做停机检查吗？通过油液监测，为这些问题找到了答案，设备安全运行有了保障。

　　【案例3】某合资企业以550万美元引进的自动生产线，是全厂的关键设备。使用的润滑油主要为齿轮油和液压油。油箱体积不大，一直执行定期换油制，每次换油费用并不高，而如果一旦发生意外停机和事故，将对全厂正常生产带来严重后果，停机损失巨大。在第一次大修过后仅2个月时间即发现运行参数出现异常，面临停机危险。该生产线停机1小时即损失人民币3.2万元。此时，设备管理人员求助于油液监测技术服务，在48小时内诊断结论出来了。问题得到了及时解决。而这样的生产线在该厂共有5条，设备总值近3000万美元。这次故障诊断为其它生产线的正常运行提供了宝贵的借鉴经验。此次支付的监测费用仅1000多元。

　　【案例4】某有色金属矿以数十万美元引进的地下采掘设备的齿轮传动系统工作发生故障，并造成停机损失。通过油液监测，外商居然发现是由于设计上的疏忽造成的。供应商不单为用户重新 换了有关的部件，并赔偿了停机损失。用户对及时提供的油液监测服务十分满意，并认识到它对企业效益的直接作用，从此对 重要设备都采用状态监测并以此建立了设备管理档案，使设备常年处于良好运转状态。出生病部位，查明病因，对症下药，使病人及早恢复健康。油液监测通过油品分析检验手段，目的是保障设备长期稳定处于最佳运行状态，预防和避免产生事故，异常是机损人亡的重大事故。

      启东中德润滑设备有限公司是一个专门从事设计、制造、安装调试统一化化服务的综合性高新技术企业。公司主要生产40MPa及以下压力等级干油润滑系统及配套用 规格润滑泵、分配器、加油泵；XYZ、XHZ标准稀油润滑、非标稀油润滑、液压系统； 油气润滑、乳化液润滑系统设计、制造；列管式冷却器、过滤器、液压马达、液压阀、管接头、快速管件等。产品 用于冶金、矿山、重机、电力、化工、建材、石油、港口、码头、造纸、船闸、绿色、军工、机床、隧道工程等企业或领域。